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Wissenswertes zur Kernlochbohrung – mit Kernlochtabelle für metrische Gewinde

Zur Herstellung von Innengewinden ist im ersten Arbeitsschritt ein Loch in das Material zu Bohren. Dieses Loch wird als Kernloch bezeichnet. Zur Vorbereitung und Durchführung der Kernlochbohrung mit Hilfe eines Spiralbohrers gibt es verschiedene Punkte zu beachten.

Die beste Schnittgeschwindigkeit und Schmiermittel

Ein korrekt geschnittenes Kernloch kann die darauffolgenden Arbeiten erleichtern. Das Kernloch für das Gewindeschneiden sollte lieber etwas langsamer als zu schnell, das heißt mit einer geringeren Drehzahl und gut geschmiert, mit einem scharfen Bohrer, geschnitten werden. Wenn das Kernloch ohne Schmierung und mit zu hoher Drehzahl geschnitten wird, entsteht Hitze. Diese Hitze führt zu einer Randschichthärtung in der Bohrung. Somit ist die Wand der Bohrung härter als das restliche Material. Wenn das passiert verschleißen die Gewindebohrer schneller, bzw. bei sehr kleinen Gewinden kann es auch passieren, dass die Gewindebohrer brechen. Deshalb sind die Schmierung und die Drehzahl wichtige Aspekte.

Kernlochdurchmesser für metrisches Innengewinde berechnen

Ein weiterer wichtiger Punkt beim Gewindeschneiden ist der Durchmesser des Kernloches. Dieser entscheidet mit ob das Gewinde letztendlich funktionstüchtig oder Ausschuss ist. Doch wie wird der Kernlochdurchmesser für metrische Gewinde berechnet?

Die Faustformel zur Berechnung des Kernloches geht wie folgt. Man hat den Durchmesser durch das zu schneidende Gewinde gegeben, beispielsweiße ein M8 Gewinde hat einen Durchmesser von 8 mm, davon muss die Steigung P von M8 abgezogen werden. Die Steigung bei M8 Gewinden beträgt 1,25 mm. Zieht man diese vom Durchmesser ab kommt man auf Ø 6,75 mm, aufgerundet heißt das, dass man eine Kernlochdurchmesser von 6,8 mm für ein M8 Gewinde benötigt.

Ø Gewinde – Steigung Gewinde P = Ø Kernloch

Ø M8 – 1,25 mm = 6,75 mm -> 6,8 mm Kernloch.

Weiter zu beachten ist, dass ein bei einem Sackloch die Kernlochbohrung um die Anschnittlänge des Gewindes tiefer geschnitten werden muss.

Gewinde-Tabelle bzw. Kernlochmaß-Tabelle für metrische Gewinde

Nutzen Sie unsere Tabelle für Kernlochmaße, um Steigung metrischer Regel- und Feingewinde herauszufinden.

Kernlochmaße für metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13

Nennmaß mm Steigung mm Kernloch mm
M 1 0,25 0,75
M 1,1 0,25 0,85
M 1,2 0,25 0,95
M 1,4 0,3 1,1
M 1,6 0,35 1,25
M 1,7 0,35 1,3
M 1,8 0,35 1,45
M 2 0,4 1,6
M 2,2 0,45 1,75
M 2,3 0,4 1,9
M 2,5 0,45 2,05
M 2,6 0,45 2,1
M 3 0,5 2,5
M 3,5 0,6 2,9
M 4 0,7 3,3
M 4,5 0,75 3,7
M 5 0,8 4,2
M 6 1 5
M 7 1 6
M 8 1,25 6,8
M 9 1,25 7,8
M 10 1,5 8,5
M 11 1,5 9,5
M 12 1,75 10,2
M 14 2 12
M 16 2 14
M 18 2,5 15,5
M 20 2,5 17,5
M 22 2,5 19,5
M 24 3 21
M 27 3 24
M 30 3,5 26,5
M 33 3,5 29,5
M 36 4 32
M 39 4 35
M 42 4,5 37,5
M 45 4,5 40,5
M 48 5 43
M 52 5 47
M 56 5,5 51,5
M 60 5,5 54,5
M 64 6 58

Kernlochmaße für metrisches Feingewinde

Nennmaß mm Steigung mm Kernloch mm
MF 2,5 x 0,35 0,35 2,15
MF 2,6 x 0,35 0,35 2,15
MF 3 x 0,35 0,35 2,65
MF 3,5 x 0,35 0,35 3,15
MF 4 x 0,35 0,35 3,65
MF 4 x 0,5 0,5 3,5
MF 4,5 x 0,35 0,35 4,15
MF 4,5 x 0,5 0,5 4
MF 5 x 0,5 0,5 4,5
MF 5 x 0,75 0,75 4,25
MF 5,5 x 0,5 0,5 5
MF 5,5 x 0,75 0,75 4,75
MF 6 x 0,5 0,5 5,5
MF 6 x 0,75 0,75 5,25
MF 7 x 0,5 0,5 6,5
MF 7 x 0,75 0,75 6,25
MF 8 x 0,5 0,5 7,5
MF 8 x 0,75 0,75 7,25
MF 8 x 1 1 7
MF 8 x 1,5 1,5 6,5
MF 9 x 0,5 0,5 8,5
MF 9 x 0,75 0,75 8,2
MF 9 x 1 1 8
MF 10 x 0,5 0,5 9,5
MF 10 x 0,75 0,75 9,25
MF 10 x 1 1 9
MF 10 x 1,25 1,25 8,8
MF 11 x 0,5 0,5 10,5
MF 11 x 0,75 0,75 10,25
MF 11 x 1 1 10
MF 11 x 1,25 1,25 9,75
MF 12 x 0,5 0,5 11,5
MF 12 x 0,75 0,75 11,25
MF 12 x 1 1 11
MF 12 x 1,25 1,25 10,8
MF 12 x 1,5 1,5 10,5
MF 13 x 0,5 0,5 12,5
MF 13 x 0,75 0,75 12,25
MF 13 x 1 1 12
MF 13 x 1,25 1,25 11,75
MF 13 x 1,5 1,5 11,5
MF 14 x 0,5 0,5 13,5
MF 14 x 0,75 0,75 13,25
MF 14 x 1 1 13
MF 14 x 1,25 1,25 12,8
MF 14 x 1,5 1,5 12,5
MF 15 x 0,5 0,5 14,5
MF 15 x 0,75 0,75 14,25
MF 15 x 1 1 14
MF 15 x 1,25 1,25 13,8
MF 15 x 1,5 1,5 13,5
MF 16 x 0,5 0,5 15,5